In der Vergangenheit setzte die Firma in der Produktion auf die Trockenbearbeitung seiner hergestellten Bauteile. Dabei hatte das Unternehmen immer wieder Probleme beim Abtrennen und Entgraten des Angusses. Die wenig zufriedenstellende Konsequenz waren unsaubere Schnittflächen und zu geringe Standzeiten der eingesetzten Maschinen aufgrund zu hohen Verschleißes. 

Das Unternehmen stellt Federbandschellen mit Stanz-Biegemaschinen her. Die Verantwortlichen waren bereits seit längerer Zeit unzufrieden mit den eingesetzten Rollenbandölern, da der Auftrag ungleichmäßig war und dies zu schwankender Qualität der produzierten Teile führte.

Ein wichtiger Schritt in der Produktion ist das Sägen von Aluminium. Lange Zeit setzte man hierfür auf die Überflutungsschmierung (KSS). Die so hergestellten Bauteile waren aber stark verschmutzt und mussten im Anschluss aufwändig gereinigt werden. 

Bei der Herstellung von Installationsklemmen setzte das Unternehmen lange Zeit auf Rollenbandöler. Dabei wurden aber oftmals zu große Mengen aufgetragen, was zu Verunreinigungen der Maschine sowie der Bauteile führte und hohe Aufwände für Maschinenwartung und Teilereinigung zur Folge hatte.

Auf Wunsch eines Kunden sollte die Verpackungsanlage mit einer zusätzlichen Schmierung des Verschlussclips ausgestattet werden, damit die Verpackung höchsten optischen Ansprüchen genügt.

Beim Schmieren der Umformprozesse mit Rollenbandölern wurden ungleichmäßige und oft zu große Mengen Schmierstoff aufgetragen, was zu Schwierigkeiten bei der Bearbeitung und einer Verschmutzung der Maschinenumgebung durch überschüssiges Öl führte.

Das Unternehme produziert Scharniere in Stanztechnik. Der klassische KSS-Ansatz war in puncto Verbrauch, Kosten, Nachhaltigkeit und Folgeaufwand (Reinigung) nicht zufriedenstellend und sollte daher effizienter und kostensparender aufgesetzt werden. 

Bei der Herstellung der Federn bzw. Schreibspitzen für Füllfederhalter ist absolute Präzision und höchste Qualität gefragt. In der Produktion wird gestanzt und umgeformt. Vormals angewendete Verfahrensweisen führten zu hohen Ausschusszahlen und hatten hohe Aufwände für die Reinigung zur Folge.

Das Unternehmen hatte Probleme mit dem Auftrag der jeweils richtigen Menge an Schmierstoff. Regelmäßig gab es Probleme mit ungenauer Dosierung und dadurch verursachten unsauberen Arbeitsergebnissen, zu viel Ausschuss und hohem Reinigungsaufwand.

Bei der Herstellung von Ritzmaschinen für die Halbleiterproduktion wurde eine ressourcenschonende und effiziente Lösung gesucht. Es sollte präziser und reproduzierbarer geschmiert werden, ohne das bisherige Maschinen-Setup von Grund auf zu verändern. Auch eine Verbesserung der Sauberkeit im Maschinenumfeld sollte erzielt werden.