Beim 1-Kanal-System wird das Luft-Öl-Gemisch außerhalb der Spindel erzeugt und vorgemischt zum Werkzeug transportiert.
1
Mischung
Öl + Luft werden im MMS-Gerät vermischt
2
Transport
Aerosol gelangt durch Schlauch zur Spindel
3
Durchleitung
Durch Spindel & Werkzeug zur Schneide
4
Schmierung
Optimale Benetzung der Wirkstelle
So funktioniert das 1-Kanal-System
Vormischung außerhalb der Spindel
Im MMS-Gerät werden Öl und Druckluft durch das Venturi-Prinzip zu einem feinen Aerosol vermischt. Dieses vorgemischte Aerosol wird dann durch einen einzigen Kanal zur Spindel transportiert.
Der Betriebsdruck von etwa 5 bar sorgt für eine schnelle Reaktionszeit. Moderne Zerstäubungstechnik verhindert Entmischung auch bei längeren Leitungen und komplexen Spindelgeometrien.
Kernvorteil
Einfache Handhabung mit geringen Anforderungen an Werkzeug und Maschine. Nachrüstung bestehender Anlagen mit minimalem Aufwand möglich.
💨
~5 BAR
Betriebsdruck
💧
5-50 ML/H
Verbrauch
📏
optimal
für größere Werkzeuge
🪛
100%
Nachrüstbar
Eigenschaften
Warum 1-Kanal?
Die Vorteile des 1-Kanal-Systems für Ihre Fertigung.
01
Einfache Handhabung
Unkomplizierte Bedienung, intuitive Installation und wartungsfreundliches Design für den täglichen Produktionseinsatz.
02
Kosteneffizient
Geringerer Installations- und Umrüstaufwand als bei mehrkanaligen Lösungen. Besonders attraktiv für mehrere Maschinen oder einfache Nachrüstprojekte.
03
Bewährte Technologie
Erprobtes System mit hoher Prozesssicherheit. Zuverlässig auch im Dauereinsatz bei Serienproduktion.
04
Flexible Installation
Längere Zuleitungen problemlos möglich. Moderne Aerosolerzeugung verhindert Entmischung auch bei komplexen Wegen.
05
Schnelle Reaktion
Aerosol steht sofort an – die Wirkstelle wird direkt beim Start versorgt.
06
Einfache Nachrüstung
Bestehende Maschinen können mit geringem Aufwand umgerüstet werden. Investitionsschutz für vorhandene Anlagen.
Einsatzgebiete
Ideale Anwendungen
Das 1-Kanal-System eignet sich perfekt für diese Bearbeitungsverfahren.
Bohren
Wenn externe Düsen nicht sicher in die Bohrung treffen, bringt intern geführtes Aerosol die Schmierung dahin, wo sie zählt: an die Schneide.
TIEFLOCHBOHREN
Bei langen Bohrungen ist die Versorgung von außen oft zu ungenau.
Interne MMS unterstützt Prozesssicherheit und Spanabtransport.
GEWINDEBOHREN
Konstante Schmierung reduziert Reibung und senkt das Risiko von Werkzeugbruch – besonders bei anspruchsvollen Materialien.
GEWINDEFORMEN
Beim Formen entsteht hohe Flächenpressung. Interne MMS hilft, das Drehmoment zu stabilisieren und die Gewindequalität zu sichern.
REIBEN & SENKEN
Für saubere Oberflächen und reproduzierbare Maße.
Gerade beim Reiben entscheidet stabile Schmierung über Ergebnis und Standzeit.
Fräsen
Sinnvoll bei Werkzeugen mit Innenkühlung, z. B. in geschlossenen Konturen oder wenn der Eingriff von außen schlecht erreichbar ist.
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