Häufig gestellte Fragen
Themenübersicht:
ÜBER MMS
Minimalmengenschmierung (MMS) ist ein Verfahren zur Schmierung und Kühlung, bei dem sehr geringe Mengen an Schmierstoffen verwendet werden, um Reibung und Hitzeentwicklung bei der Metallbearbeitung zu reduzieren. Im Gegensatz zur Nassschmierung wird der Schmierstoff präzise und sparsam eingesetzt.
MMS reduziert den Schmierstoffverbrauch erheblich, hinterlässt weniger Rückstände auf Werkstücken und Maschinen, verbessert die Werkzeugstandzeiten und ist umweltfreundlicher, da biologisch abbaubare Schmierstoffe verwendet werden können. Außerdem verringert MMS den Wartungsaufwand, da die Maschinen sauberer bleiben.
MMS wird in einer Vielzahl von Bearbeitungsprozessen eingesetzt, darunter Sägen, Bohren, Drehen, Fräsen und Gravieren. Sie eignet sich für die spanende sowie spanlose Bearbeitung von Metallen und teilweise auch für Kunststoffe und andere Materialien.
Das HPM BREEZE System ist eine speziell entwickelte Technologie für die Minimalmengenschmierung (MMS) von HPM Technologie. Es sorgt durch präzise Mikrodosierung dafür, dass Schmierstoffe in feinsten Mengen direkt an die Bearbeitungsstelle gebracht werden. Dabei werden spezielle Sprühköpfe und Düsen eingesetzt, um eine gleichmäßige Verteilung des Schmierstoffs zu gewährleisten. Das System ermöglicht es, sowohl bei der Innen- als auch bei der Außenschmierung eine optimale Schmier- und Kühlleistung zu erzielen. Der Schmierstoffverbrauch wird minimiert, die Effizienz des Bearbeitungsprozesses wird gesteigert.
Bei der Außenschmierung wird der Schmierstoff von außen auf das Werkstück und das Werkzeug aufgetragen, während bei der Innenschmierung der Schmierstoff durch das Werkzeug oder die Maschine direkt an die Bearbeitungsstelle gelangt. Beide Methoden erfordern unterschiedliche Düsen- und Verteilungssysteme, die speziell für den jeweiligen Prozess optimiert werden.
Durch die präzise Schmier- und Kühlwirkung reduziert MMS Oberflächenfehler, wie thermisch verursachte Beschädigungen oder Risse, und sorgt für gleichmäßigere Bearbeitungsergebnisse. Dies führt zu einer höheren Produktqualität und weniger Ausschuss.
MMS minimiert die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück, was zu einer geringeren Wärmeentwicklung führt. Durch die präzise Schmierung und Kühlung wird verhindert, dass das Werkzeug überhitzt, was die Lebensdauer des Werkzeugs verlängert und die Bearbeitungsqualität verbessert.
Sprühköpfe für MMS ermöglichen das präzise Auftragen kleiner Mengen von Schmierstoffen. Sie werden in industriellen Fertigungsprozessen eingesetzt, um eine effiziente Schmierung sicherzustellen und so den Werkzeugverschleiß und damit auch den Ausschuss zu reduzieren.
Es gibt verschiedene Arten von Sprühköpfen in unterschiedlichen Größen, Formen, Spezifikationen und Leistungsspektren, die an die jeweiligen Anwendungsbereiche, wie z.B. schwer zugängliche Maschinen, angepasst werden können.
Die Sprühköpfe arbeiten nach dem Venturi-Prinzip, bei dem Druckunterschiede genutzt werden, um den Schmierstoff durch den Sprühkopf zu transportieren und eine präzise Verteilung des Schmierstoffs zu gewährleisten. Das Venturi-Prinzip arbeitet im Niederdruckbereich, was die laufenden Kosten für Druckluft gering hält. Es arbeitet dauerhaft zuverlässig sowie verschleiß– und wartungsarm und ist daher sehr kostengünstig.
Das Venturi-Prinzip nutzt Druckunterschiede, um den Schmierstoff durch den Sprühkopf zu transportieren und gleichmäßig zu verteilen. Es wird häufig bei MMS-Systemen verwendet, um eine präzise Schmierstoffzufuhr sicherzustellen.
Die HPM-Sprühköpfe werden in der Minimalmengenschmierung verwendet, insbesondere in der Metallverarbeitung, Holzbearbeitung und anderen industriellen Prozessen, bei denen eine präzise Schmierung notwendig ist.
Ja, die Sprühköpfe sind so konzipiert, dass sie auch hochviskose Schmierstoffe effizient versprühen können.
Die Düsen in MMS-Systemen müssen präzise arbeiten und den Schmierstoff fein verteilen. HPM Technologie bietet spezielle Sprühdüsen, die eine genaue Steuerung der Schmierstoffzufuhr gewährleisten und den Verbrauch minimieren.
Einsatz in der Praxis
Die maximalen Längen Schläuchen oder Leitungen betragen ca. 6 Meter. Die maximale Förderhöhe liegt bei rund 2 Metern. umschalten
Bei der Innenschmierung wird der Schmierstoff durch das Werkzeug oder die Spindel direkt an den Bearbeitungspunkt geleitet. Dies ermöglicht eine präzise Schmierung und Kühlung, insbesondere bei tiefliegenden oder schwer zugänglichen Bearbeitungspunkten.
Die präzise Schmierung im MMS-Verfahren reduziert die Reibung und Hitzeentwicklung, was zu glatteren Oberflächen und einer geringeren Wahrscheinlichkeit von Oberflächendefekten führt. Die Oberflächenqualität wird somit verbessert.
Ja, die MMS-Systeme von HPM Technologie, insbesondere die Geräte der BREEZE-Reihe, können leicht in vorhandene Maschinen integriert werden. Dies ermöglicht einen einfachen Umstieg auf die Minimalmengenschmierung.
MMS steigert die Produktivität durch längere Werkzeugstandzeiten, höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten und eine geringere Notwendigkeit für Stillstandzeiten zur Maschinenreinigung oder zum Schmierstoffwechsel.
Ja, MMS eignet sich ideal für automatisierte Fertigungsprozesse, da die Systeme eine präzise Steuerung ermöglichen und gleichbleibende Schmierstoffmengen zugeführt werden, was die Effizienz und Prozessstabilität erhöht.
HPM-Produkte bieten stufenlos einstellbare Dosiersysteme, mit denen die Schmierstoffmenge individuell eingestellt werden kann. Dadurch kann der Verbrauch optimiert werden, um einen sparsamen Einsatz zu gewährleisten.
Für MMS müssen Maschinen entweder mit speziellen Innenschmier- oder Außenschmiersystemen ausgestattet oder nachgerüstet werden. Es ist notwendig, dass die Maschinen für den Einsatz von MMS-Düsen und Mikrodosiergeräten ausgelegt sind, um eine präzise Verteilung des Schmierstoffs zu gewährleisten. HPM unterstützt Kunden und Partner bei der Bewertung der Möglichkeiten und Einschränkungen.
MMS reduziert nicht nur den Werkzeugverschleiß, sondern auch den allgemeinen Verschleiß von Maschinenkomponenten, da weniger Rückstände und Ablagerungen entstehen. Das führt zu einem geringeren Wartungsbedarf und verlängert die Lebensdauer der Maschinen.
Beim Tiefbohren sind aufgrund der geringen Bohrdurchmesser und der Tiefe besondere Anforderungen an die Schmierstoffzufuhr und Kühlung nötig. MMS-Systeme müssen hier präzise eingestellt werden, um sicherzustellen, dass der Schmierstoff an die tiefen Bearbeitungsstellen gelangt, um den Prozess optimal zu unterstützen.
Ja, MMS kann in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt werden, darunter die Automobilindustrie, Luftfahrt, Medizintechnik und viele weitere, die zerspanende oder spanlose Fertigungsverfahren anwenden. Die Flexibilität und Effizienz der MMS macht sie für viele industrielle Anwendungen attraktiv.
Prozesse wie das Hochgeschwindigkeitsfräsen, Tiefbohren und spanlose Verfahren wie das Stanzen und Tiefziehen profitieren besonders von MMS, da sie hohe Schmier- und Kühlanforderungen haben, die durch die präzise Dosierung der Schmierstoffe optimal erfüllt werden können.
In sehr schweren Bearbeitungsprozessen mit extrem hohen Temperaturen oder bei Materialien, die eine sehr intensive Kühlung erfordern, könnte MMS nicht ausreichend sein. Hier wird oft noch auf herkömmliche Kühlschmierung (Nassbearbeitung) gesetzt.
Werkzeuge, die eine hohe Präzision und geringe Reibung erfordern, profitieren besonders von MMS. Dazu zählen z. B. Werkzeuge für die Feinbearbeitung oder für das Fräsen und Bohren von komplexen Bauteilen mit engen Toleranzen.
MMS-Systeme können in bestehende Maschinen relativ einfach nachgerüstet werden. HPM Technologie bietet Lösungen, die schnell an Maschinen und Fertigungslinien installiert werden können, um einen reibungslosen Übergang von der Nassschmierung zur MMS zu gewährleisten.
Die Schmierstoffmenge wird direkt an den Sprühköpfen eingestellt, die den Schmierstoff dann gleichmäßig sowie verlustfrei auftragen und so mit geringem Verbrauch arbeiten.
Ja, Sprühköpfe sind in verschiedenen Varianten und Größen erhältlich und können an spezifische Maschinen und Anwendungen angepasst werden.
Die Sprühköpfe lassen sich einfach in Maschinen integrieren und an bestehende Systeme anpassen. Die Installation erfordert nur minimalen Aufwand und erfolgt zumeist über Kugelgelenkhalter oder Magnethalter.
Die Sprühköpfe funktionieren bei niedrigem Druck und bieten eine präzise Dosierung, um den Schmierstoff effizient und kontrolliert aufzutragen.umschalten
Ja, HPM Technologie bietet maßgeschneiderte Lösungen an, um die Sprühköpfe auf spezifische Kundenanforderungen und Anwendungen zuzuschneiden.
Ja, HPM-Sprühköpfe können bedenkenlos mit Bremsenreiniger gereinigt werden. umschalten
Entweder erfolgt dies über visuelle Kontrolle oder über eine eingebaute Niveauüberwachung. Bei Mini-TC und ProfiKompakt ist nur eine visuelle Kontrolle möglich.
Die PA-Rohre (Polyamid-Rohre) sind ausgelegt für einen Temperaturbereich von -60 °C bis +100 °C.
Gesetzgebung, Effizienz und Nachhaltigkeit
Strengere Umwelt- und Arbeitsschutzvorschriften, wie z. B. REACH-Verordnungen oder CO2-Reduktionsziele, fördern den Einsatz von MMS, da die Technologie den Schmierstoffverbrauch senkt, gesundheitliche Risiken minimiert und die Umwelt weniger belastet.
In der Regel amortisieren sich MMS-Systeme sehr schnell, oft innerhalb weniger Monate bis Jahre, abhängig von der Art der Anwendung. Einsparungen bei Schmierstoffen, Werkzeugverschleiß und Entsorgungskosten tragen zu einer raschen Rentabilität bei.
Da Elektroantriebe weniger mechanisch beanspruchte Komponenten benötigen, wird in der Elektromobilität weniger Zerspanung gefordert. MMS kann besonders im Leichtbau, der in der Elektromobilität an Bedeutung gewinnt, effizient eingesetzt werden.
Da Elektroantriebe weniger mechanisch beanspruchte Komponenten benötigen, wird in der Elektromobilität weniger Zerspanung gefordert. MMS kann besonders im Leichtbau, der in der Elektromobilität an Bedeutung gewinnt, effizient eingesetzt werden.
MMS reduziert den Schmierstoffverbrauch, die Menge an Abfall und die Umweltbelastung. Zudem trägt es durch die Verwendung biologisch abbaubarer Schmierstoffe zu einer nachhaltigeren und umweltfreundlicheren Produktion bei.
MMS reduziert die Abfallmenge erheblich, da weniger Schmierstoffe verwendet und fast keine öligen Rückstände auf Werkstücken und Spänen hinterlassen werden. Dies führt zu einer Reduzierung des Sondermülls und vereinfacht die Entsorgung und Wiederverwertung der Späne.
Da MMS weniger Schmierstoffe verwendet und die Maschinen sauberer hält, reduziert sich der Energieaufwand für das Kühlen und Reinigen der Maschinen. Die reduzierte Reibung führt zudem zu geringeren Energiekosten während des Betriebs.
MMS reduziert den Schmierstoffverbrauch erheblich, was zu weniger Abfall und geringeren Entsorgungskosten führt. Außerdem wird die Umweltbelastung durch reduzierte Schmierstoffmengen und geringeren Energieverbrauch minimiert.
Da die Späne trocken und sauber bleiben, ist ihre Aufbereitung und Entsorgung einfacher und kostengünstiger. Es wird weniger Schmierstoff verbraucht, und es fällt weniger Sondermüll an.
HPM Service
Die Umstellung auf MMS erfordert oft eine Anpassung der Maschinen, Werkzeuge und Schmierstoffzufuhrsysteme. Zudem müssen die Prozesse neu kalibriert werden, um sicherzustellen, dass die Schmierstoffmenge genau auf den Bedarf abgestimmt ist. HPM unterstützt Kunden und Partner mit professionellen Umrüstungsdienstleistungen im Rahmen des HPM changeover – von Bestandsaufnahme, Tests und Projektierung über Installation und Inbetriebnahme bis zu Schulung und Dokumentation.
HPM Technologie unterstützt den Umstieg auf MMS durch umfassende Beratung und Prozessoptimierung. Von der Auswahl der passenden Schmierstoffe und Geräte bis hin zur Inbetriebnahme und Feinjustierung wird der gesamte Prozess begleitet.
Die Dauer der Umstellung hängt von der Komplexität der Maschinen und der Anzahl der umgerüsteten Maschinen ab. In der Regel kann die Umstellung innerhalb weniger Tage bis Wochen erfolgen.
Bediener sollten in der Handhabung der MMS-Systeme und der optimalen Einstellung der Schmiermittelzufuhr geschult werden. HPM Technologie bietet entsprechende Schulungen und Support an, um den Übergang zu erleichtern.
Die Installation der Sprühköpfe ist einfach und kann ohne großen Aufwand in bestehende Systeme integriert werden.